Принцип работы вакуумного пресса построен на создании искусственного вакуума внутри герметичной камеры, в результате чего облицовочный материал приклеивается к обрабатываемой поверхности. При нанесении пористых структур (бумажный шпон) используется силиконовая или каучуковая мембрана.
Содержание:
- Устройство
- Принцип действия
- Классификация
- Горячее и холодное прессование
- Виды мембран
- Другие способы применения
Устройство
Конструкция мембранно-вакуумного пресса представлена в виде сложного технологического устройства в состав которого входят такие элементы:
- Вакуумный стол, использующийся для укладки заготовок. Построен на прочном металлическом основании, рабочая поверхность которого покрыта прочным листовым металлом или толстой жестью, обеспечивающими необходимую жесткость.
- Вакуумный насос, нагнетающий необходимое давление;
- Прижимная защёлкивающаяся металлическая рама, обеспечивающая герметичность внутреннего рабочего объёма;
- Трубчатые электронагреватели или термомодули, скомбинированные из кварцевых ламп;
- Откидная или откатная крышка установки;
- Пульт управления;
- Прочая арматура (трубопровод, соединительные фланцы, вакуумметр, датчики температуры и давления, впускные и выпускные коллекторы, фильтр масляного тумана и прочее).
Устройство
Большинство современных прессов для шпонирования оснащены дополнительным валом, установленным с торца устройства. Его присутствие обеспечивает максимальное удобство работы с оборудованием, снижает временной интервал, затрачивающийся для проведения заданной технологической операции.
Работа устройства осуществляется в ручном или автоматизированном режиме, что достигается за счёт использующегося новейшего ЧПУ. Это условие обеспечивает максимальную производительность предприятий, на которых построено серийное производство мебели стандартной, однотипной формы и размеров.
Принцип действия
Принцип работы с вакуумным прессом заключается в следующем:
- Заготовка укладывается на рабочую поверхность;
- Смыкается верхняя плита или закрывается мешок;
- Запускается цикл предварительного разогрева и откачивания воздуха;
- Внутри рабочего пространства создаётся вакуум, под воздействием которого материал прижимается к обрабатываемой поверхности;
- После завершения цикла, разрежение сбрасывается, заготовка вынимается, излишки подрезаются вручную.
Исключение образования воздушных пузырей происходит за счёт того, оператор прижимает мембрану к плёнке ещё до того, как она начнёт контактировать с заготовкой. После их соединения запускается цикл стабилизации разрежения в верхней и средней камере.
Принцип действия
Одновременно с этим воздушный поток проникает в среднюю камеру, отделяя мембрану от плёнки, тем самым напоминая безмембранный принцип обработки. Единственное отличие заключается в равномерном прогреве плёнки. На последнем этапе прессования воздух из атмосферы проникает в нижнюю камеру, охлаждая поверхность обрабатываемой заготовки и предотвращая вероятность отслоения нанесённого покрытия в результате открытия пресса.
Классификация
Классификация вакуумных прессов для фасадов МДФ осуществляется по нескольким признакам. В первую очередь это происходит с учётом степени нагнетаемого разрежения:
- Стандартные вакуумные прессы, применяющиеся при необходимости оказания максимально щадящего воздействия, и способных нагнетать разрежение не более 0,95 кг/см2;
- Оборудование, предназначенное для нагнетания избыточных давлений, значение которых может достигать до 8,5 кг/см2
Классификация
Меньшие по степени давления прессы используются при нанесении покрытий на поверхности с простой конфигурацией. Высоковакуумные предназначены для шпона или обработки сложноформовых заготовок. В качестве дополнения к последним, они комплектуются вакуумным формовщиком, с помощью которого происходит прессование листовой пластмассы и композитов, служащих для производства изделий различного предназначения.
Разнообразие сфер применения и целей использования оборудования объясняет большой разброс технических характеристик оборудования. Вакуумные прессы могут быть выполнены в виде компактного переносного устройства или стационарного элемента, установленного на прочной металлической основе.
Горячее и холодное прессование
Вторая классификация осуществляется по принципу термического воздействия на обрабатываемую поверхность:
- Термовакуумный пресс используется в технологии горячего прессования и обеспечивает широкий спектр рабочих температурных диапазонов, достигающих 200°С. Могут эксплуатироваться, как с мембраной, так и без неё. В первом случае происходит обработка пластика, шпона, сложноформовых и гнутоклееных заготовок. Во втором – для нанесения ПВХ-плёнки. Отличительной особенностью такого оборудования является цельнометаллический вакуумный стол, снабжённый подвижной прижимной рамой. В мебельном производстве такие устройства наиболее популярны ввиду их универсальности, высокой производительности и автоматизации управления циклом обработки. Ярким примером является мембранно-вакуумный пресс Master Compact;
- Устройства, работающие по принципу холодного прессования. Используются только с мембранами, рабочее давление находится в диапазоне от 0,8 до 0,97 кг/см2. Применяются для нанесения шпона, прессования пористых материалов, пластмасс, триплексов. Оборудование этого типа может быть представлено в стандартном исполнении или в виде системы, использующейся в совокупности с вакуумными мешками (пресс-мешками). Отличительной чертой является возможность работы с нестандартными, имеющими геометрические отклонения от стандартных форм заготовки. Также он выгоден компактностью, простотой в обслуживании и сравнительно невысокой стоимости.
Горячее и холодное прессование
Виды мембран
Мембраны вакуумного пресса могут быть изготовлены из силикона или каучука.
Преимущество первой заключается в более долгом сроке службы. Применяются они в стандартных установках и в пакетозапаечных системах, работающих по горячему и холодному принципу.
Виды мембран - силиконовая
Рулонные силиконовые мембранные полотна применяются в технологии укладки шпона на мебельные фасады, изготовлении филенчатых дверей, производстве гнуто-клееной мебели и аналогичных декоративных элементов. Мембрана изготавливается из плёнок, выполненных из силикона или термостойкой резины, способной вытягиваться не менее, чем на 700%. Плёнка является обязательным атрибутом в установках, использующихся для нанесения натурального шпона или обработки сложноформовых заготовок и высокоглянцевых плёнок. В последнем случае необходимо соблюдение строгого условия, чтобы плёнка не соприкасалась с верхней нагревательной плитой пресса.
Кроме этого мембрана используется в случаях, когда размер плёнки уступает габаритам загрузочного стола или при превышении стандартной толщины материи.
Преимущественно она устанавливается на специальную раму, снабжённую герметичным уплотнением по верхним и нижним периметрам. Основание легко демонтируется, тем самым пресс становится не двух или трёхкамерным, а одно или двухкамерным. Это позволяет максимально точно управлять циклом обработки, а также регулировать процесс прессования, наиболее подходящий под запросы предприятия.
Преимущества, открывающиеся с использованием мембраны:
- Максимально распределяет равномерный нагрев структуры плёнки, шпона;
- Выступает в роли прочного основания, препятствующего разрыву материи в результате её нанесения;
- Препятствует проникновению воздуха, что отражается на качестве нанесённого покрытия;
- Равномерно распределяет тепло, передавая оптимальное количество на торцевые поверхности;
Следует понимать, что мембрана является расходным материалом и, при грамотных условиях эксплуатации способна прослужить до 3 000 рабочих циклов. При этом средняя продолжительность, рекомендованная производителем, не превышает более 60-ти дней.
Другие способы применения
Кроме эксплуатации на предприятиях, связанных с производством мебели оборудование успешно используется для выполнения иных целей:
- Сублимации изображения и надписи на другую поверхность. В том числе и на керамические, текстильные, пластмассовые и другие материалы. Данная особенность делает оборудование популярным в предприятиях, занятых полиграфической деятельностью и производством сувениров;
- Прессование пластика, акрила и других полимеров из листового материала. С его помощью возможно изготавливать объёмные продукты, глубина впадин которых может достигать 500 мм. Например, по аналогичному принципу осуществляется производство акриловых ванн и душевых поддонов.
Прессование пластика